Тренд на готовую еду, или как заставить пастеризацию и охлаждение работать в одной камере и упростить жизнь технологам.

Вы видели, что сейчас происходит на рынке готовой еды? Его объем растет такими фантастическими темпами, что, например, спрос на готовые блюда, где от потребителя требуется лишь минимальная финальная сборка блюда, а то её и не требуется вовсе, перешел из категории специализированных в мейнстрим. По данным исследований рынок готовой еды переживает настоящий взрыв (в HoReCa и ритейле), а его объем в РФ к 2028 году по сравнению с 2024 годом согласно аналитической информации из открытых источников может вырасти в 1,5 раза, до 9 трлн рублей.

Но, несмотря на ускоренный рост, индустрия готовых продуктов сталкивается с одной важной проблемой — обеспечением пищевой безопасности продуктов. Особенно остро этот вопрос встает при длительном хранении продукции на полках супермаркетов. И производители уже не могут добавлять большее количество консервантов или иных добавок в свою продукцию, потому что в таком случае современный потребитель может отказаться от такого состава в пользу большей натуральности. Сегодня от готовой еды покупатели ожидают не только качества продукции, но и поддержки здоровья.

Для нас, как для производителей термического оборудования эти проблемы были уже знакомы. Постоянно общаясь с технологами и собственниками производств, мы видели, что главная задача сегодня — это обеспечить пищевую безопасность, не жертвуя при этом натуральностью продукта, сохранить вкус продукта не уменьшая сроков хранения. Запрос рынка сформировал однозначное техническое требование: добиться максимальных показателей по вышеупомянутым критериям. Для нас, это фактически означало переосмыслить целый этап производства – процесс пастеризации.

Сейчас процесс пастеризации готовых блюд выглядит следующим образом. Продукт закладывают в автоклав или закатывают в камеру пастеризации, идет прогрев до определенной температуры, затем продукт перемещают в камеру охлаждения или сразу на склад готовой продукции, где он будет остывать. Такой сложный путь сопровождается значительными рисками, и прежде всего – увеличенным периодом ассимиляции микроорганизмов. Если после приготовления не запустить немедленное принудительное охлаждение, резко возрастает риск размножения патогенных микроорганизмов.

Например, термофильные спорообразующие микроорганизмы активны в диапазоне 70°-40°C. Их размножение не только портит вкус продукта, но и резко сокращает срок его годности. Отдельную опасность представляют мезофильные микроорганизмы, активные в диапазоне 20°-45°C. Ключевым патогеном в данной категории является Clostridium perfringens, который часто рассматривается как микробиологический маркер нарушений режима охлаждения. Этот организм обладает одним из самых коротких генерационным периодом среди патогенных бактерий, который может составлять всего 7–12 минут при оптимальной температуре. И именно этот микроб ответственен за пищевые отравления

Таким образом, сочетание нагрева и медленного охлаждения создает катастрофическую ситуацию для продукции. Это не только гарантированно приводит к экономическим потерям из-за выбраковки части продукции, репутационным рискам, но и создает прямую угрозу для здоровья потребителей

И вот тут-то наша команда и задалась вопросом: за счет чего наши термокамеры пастеризации и охлаждения могут обеспечить большую безопасность готовых продуктов? Как минимизировать риски размножения бактерий? Как сократить человеческий фактор?

Ключом к решению оказался кардинальный пересмотр самого процесса термообработки. Мы подумали, а что если исключить этап - перемещение продукта между камерами и объединить оба процесса в одном пространстве? Так появилась концепция камеры 2-в-1 (два в одном).

Что у нас получилось?

Камера, реализующая полный цикл термообработки от пастеризации до интенсивного охлаждения в одном корпусе, которая полностью закрывает цикл термообработки от +95°C до +4°C без излишнего перемещения рамы с продуктом и участия человека.

✅ Пастеризует от +60 до +95 °C (Возможно и больше, зависит от упаковки)

✅ Охлаждает до +4 °C

✅ Всё это — в одной загрузке, без перемещения рам.

✅Исключен фактор ассимиляции продукта во время транспортировки.

✅Опасный температурный интервал (+70°C …+20°C) продукт проходит максимально быстро за счет незамедлительного запуска интенсивного охлаждения после пастеризации.

✅Процесс становится предсказуемым и повторяемым, что критически важно для обеспечения стабильной микробиологической безопасности и заявленного срока годности.

Как это работает на практике?

✅Пастеризация продукта производится паром с точным ПИД-управлением.

Подача пара осуществляется либо через узел ввода сетевого пара, либо автоматическим импульсным впрыском воды на группу ТЭНов для парообразования. Равномерный прогрев и пастеризацию обеспечивают циркуляционные вентиляторы. Они обеспечивают циркуляцию воздуха в камере до 17 раз в минуту.

А для интенсивного охлаждения пастеризованного продукта предлагается 5 различных режимов:

✅Воздушное охлаждение (конвекция)

Воздушное охлаждение происходит за счет циркуляции воздуха, которую создают вентиляторы в потолке камеры. Они равномерно обдувают продукт и тем самым охлаждают его. Отработанный воздух удаляется вытяжной вентиляцией. Процесс продолжается до достижения заданной степени охлаждения.

✅✅Постоянное или импульсное душирование

Душирование происходит через специализированные душирующие секции. Вода подаётся на форсунки через пневмоклапан по программе, которая позволяет выбрать один из двух режимов: постоянное или импульсное душирование.

Постоянное - непрерывная подача воды.

Импульсное - может проходить по заданному времени импульс/пауза.

✅Нагнетание водяного тумана

Продукт охлаждается мелкодисперсным водяным туманом, который создает на поверхности продукта тонкую водяную пленку. При испарении этой пленки под действием холодного воздуха происходит интенсивный отвод тепла от продукта.

Характеристики «тумана» в камерах АГРОС:

– фракция водяной капли - 4-8 мкм

– видимость – до 60 см

– время зависания водяных капель в воздухе – 10 мин

Фракция водяной капли регулируется в диапазоне 4-8 мкм

✅Охлаждение холодным воздухом и сушка продукта в камере по принципу no frost

По этой программе достигается конечная температура в продукте. Циркуляционные вентиляторы забирают воздух из камеры и прогоняют его через испарители, установленные в стенках. Охлаждение происходит за счет фреона, с температурой кипения не выше -10°C, создавая мощный холодильный эффект. Охлажденный воздух возвращается обратно, создавая замкнутый цикл.

Также по этой программе возможна сушка продукта в камере, которая работает по принципу no frost: в конце цикла продукт в таре обдувают холодным воздухом до полного высыхания поверхности.

Сейчас все аналитики сходятся в едином мнении, что рынок готовой продукции будет только расти, а требования потребителей ужесточаться. И, возможно, пройдет всего несколько лет, и готовка дома станет архаичным занятием. Именно для соответствия этим высоким запросам, и потребителям и производителям нужны технологии, которые не только упрощают процесс, но и делают его максимально эффективным и безопасным.

Поэтому мы полностью перепроектировали процесс — от «пастеризовал → перегрузил → охладил» к «загрузил → запустил → получил готовый продукт», где на выходе производитель получает стабильный и безопасный продукт. Теперь опасный температурный интервал, благоприятный для размножения патогенных микроорганизмов, продукт проходит максимально быстро и безопасно внутри одной камеры. Это позволяет не просто «оптимизировать», а вывести процесс термообработки на качественно новый уровень контроля и предсказуемости результатов.

Внедрение подобных решений — это уже не взгляд в будущее, а насущная необходимость для производителей, ориентированных на растущий и требовательный рынок готовой еды. А опыт наших клиентов подтверждает, что такая реорганизация процесса — это реальный инструмент для получения стабильного и безопасного продукта.

Более детально с техническими аспектами работы камер пастеризации-охлаждения можно ознакомиться у нас на сайте